在接下来近一年时间里，孙卫兵都没有放弃寻找“替代性”的原料。他通过网络、朋友等各种渠道，不断寻找厂家，了解各种原料信息。终于在一次机缘巧合下，他发现了一家新创立的国内“酶”厂家。在获得信息后，他第一时间拿道厂家的试样进行研究实验。令人欣喜的是，通过反复验证，原材料非常匹配，这让孙卫兵和研发团队倍感振奋，并成功研发出性能和进口试剂相当的总胆汁酸试剂，进入市场后，其以比进口价格低5倍的售价获得市场认可，让该试剂在市场“一炮而红”。此时，孙卫兵入职仅一年多。

这款试剂产品不仅成为复星诊断首款自主研发的生化试剂，还一举实现了近500万的销售额，使公司在行业内遥遥领先。就连那家原料供应商，与复星诊断也是彼此成就，凭借成功的“第一个客户”，迅速扩大市场，一跃成为行业内知名的原料供应商。

有了研发思路后，孙卫兵和研发团队不断加速度：陆续开发出高密度、低密度、CRE、CK、CK-MB等产品，全部实现了完全自研，替换了进口试剂，为公司带来了巨大收益。这些至今仍是公司的生化产品线的高值项目。

除了第一款自研生化试剂，孙卫兵还创造了多个值得自豪的“第一”。2005年，公司急需申报高新技术企业，但缺少关键的专利资质。由于自主研发处于萌芽阶段，公司没有申请过任何专利，形势十分紧迫。关键时刻孙卫兵接到了一个电话，得知自己申请的酶稳定试剂专利已成功获批，当即解决了燃眉之急，公司顺利成为了最早的高新技术企业之一。此外，凭借扎实的专业知识积累，他还为公司争取到了第一个国家级研究课题，仅用一年时间就使公司获得了CNAS实验室认证，这些都成为推动公司快速发展的里程碑事件。

当问到力量的源泉是什么，孙卫兵给到的答案是：“95%的时间都是努力的过程，另外5%，会因为一些进展而兴奋。”正是这5%的兴奋，支撑着他达成一项又一项的成就。

在探索研发技术的同时，孙卫兵也在不断探索自己的能力边界。

做试剂研发的时候，孙卫兵把所有精力的都放在研发技术的研究和完善，每天纯粹地思考和打磨技术，花了4年时间和团队伙伴一起搭建起完整的研发体系，很少考虑研发之外的工作。

随着公司自研的新产品越来越多，产品线不断拓宽，孙卫兵自2007年起就参与到很多试剂研发之外的项目中，比如产品注册、仪器研发等，并逐渐承担起了更多责任，成为这些新领域的团队负责人。在这个过程中，他也慢慢认识到，体外诊断行业发展迅速，不能只考虑研发新的试剂产品，还需要从多样的市场需求、配套仪器、商务运营等角度综合考虑问题，这些都是研发项目启动前必须深思熟虑的。

2012年孙卫兵担任多个团队负责人

这些经历让孙卫兵从不同维度来理解自己的工作，对技术的判断和运用也成为做出决策的关键抓手。比如，2007年，公司成立了仪器研发部门，孙卫兵和仪器研发同事共同承担了国家级科技项目——便携式生化检测仪及配套试剂的开发。他不再只关注试剂，而是投入更多精力思考如何通过优化试剂和仪器匹配性，来提升检测结果的准确性和稳定性，满足临床检验需求。

到了2015年，随着新品的快速推出，现有的研发团队已无法满足注册工作的需求，公司因此成立了专门的注册团队，孙卫兵担任负责人。凭借丰富的研发经验，他带领团队撰写注册文件，加快新品上市的步伐。2017年，公司通过投资整合了两家新公司，拓展了微生物和化学发光领域业务，孙卫兵负责统筹两条产品线的开发，面临的最大挑战就是人才队伍建设和产品优化迭代。

化学发光业务线方面，新公司的仪器研发团队缺乏成熟化学发光仪器平台的开发经验，研发的仪器故障频发。面对此情况，孙卫兵通过多渠道发布招聘信息，吸引优秀的研发人才，并亲自向候选人们详细介绍行业发展趋势、公司背景及未来规划，逐渐组建了一个技术经验丰富、善于迎接挑战和创新的团队，为后来系列全自动化学发光主力机型和试剂的研发和上市打下了坚实基础。

微生物业务线方面，当时的主营产品为药敏检测定制板和相关仪器设备，但由于微生物实验室需求的多样性，最大难点是“与时俱进”，必须不断丰富产品线以维持市场竞争力。为此，孙卫兵根据药敏检测的实际业务需求，推动产品进行优化和迭代。针对微生物浓度测量的需求，推出微生物比浊仪；针对手工加样操作繁琐的问题，推出全自动加样仪。孙卫兵积极参与产品的需求评审会，从全局的视角来考虑研发哪些产品，也更重视用户的使用体验。

提起起当“掌门人”的几年，孙卫兵觉得，“这个过程责任重大，我需要有强大的owner意识，想得更多、更远，更全面，才能让产品更好地为客户创造更多价值"。

2021年，复星长征更名为复星诊断，启动战略转型，核心赛道拓展至“生化、免疫、分子、微生物、POCT、病理”六大核心领域，并在“关键原材料+试剂+仪器”进行全产业链布局。为了确保新产品的顺利转产和交付，公司迫切需要建立一个强大的生产制造体系。当被赋予了从零开始构建这一全产业链生产制造体系的重任时，孙卫兵没有半点犹豫，下定决心再次做好“没人做过的事”，但挑战难度堪比“二次创业”。

“研发和生产是两个截然不同的概念，研发不断试错以寻求最佳方案，而生产则要求零失误，必须严格标准化。”孙卫兵遇到的第一个问题就是，从研发到生产思维方式的转变。没有前期的积累，他需要静下心思考往哪里走，从哪一步开始。

生产制造体系的搭建是漫长且艰难的过程。“坦白说，刚开始的时候，没有经验，没有资源，真的非常困难。”孙卫兵回忆起当时的境况，生产设备不足，技术人才短缺，以及不断扩展的产品线——涵盖生化、免疫、分子、微生物、POCT等多个领域。每个领域的生产要求都截然不同，需要不断寻找合适的资源，而行业内全产业链产线的案例寥寥无几。他不得不整日埋头研究行业案例，深入产线观察实际情况，与研发部门进行细致讨论，匹配各种生产资源，开启“从0到1”的探索。

面对骤增的工作量和严格的质量标准，孙卫兵选择了一步一个脚印，稳步推进。从组织架构的搭建、生产体系政策和流程的制定，到设备设施、技术工具等资源的规划，再到全员培训和落地实施，在稳扎稳打的思路引领下，短短2年内，孙卫兵就在上海、长沙、泰州三大基地建立了完善的生产制造的组织架构，确保生产体系运转更高效、更安全。 

但这个目标达成的背后也不是一帆风顺的，三基地的同步稳定运行仍面临重大挑战，尤其是资源分配问题。泰州基地尤其突出，由于地理位置的特殊性，人员稳定性成为一大难题。核心岗位一旦发生人才流失，迅速补充的难度极大，对基地的正常运营造成显著影响。2022年，泰州工厂遭遇同行挖角，导致大量员工流失，而这些员工都是公司整整花费一年多时间在上海进行生产、质量、仓储全方位精心培训的。

“不是公司做得不好，而是因为做得太好了。许多我们这里的一线生产员工，现在都成为了其他公司的管理人员甚至负责人。”孙卫兵感到既欣慰又愤慨。

长沙基地最大的挑战是如何高效利用新基地的生产能力。作为长沙第二总部，该基地投资高达5亿，占地面积达56.5亩。在规划车间、布局产线和制定生产工艺时，不仅需要考虑满足当下的产能需求，更需考虑未来5-10年的大规模产能扩展。

为此，孙卫兵带领团队打造了一条集智能制造、精益管理、柔性交付一体的生产流水线，实现了多种机型共线生产，关键工艺参数追溯到最小销售单元，百余种规格试剂共线，大幅度提升生产效率。通过环境数据采集实现生产环境、存储环境湿度实时监测，确保质量合规性要求，100%在线监测，不良品在线自动剔除。在这样的精益化运营管理体系下，目前长沙基地已拥有生产超过20多种仪器设备机型的能力，覆盖从低速到高速的全线产品，仪器年产能高达4000台，实现基地强大的生产实力和灵活的制造能力。这不仅满足了当前的产能需求，也为复星诊断未来的持续发展做好了充分准备。

长沙基地精益化生产流水线

自加入复星诊断以来，孙卫兵的角色经历了从新人到副总的转变，他觉得，公司的氛围很鼓励员工再往外走一步，“持续学习，敢于开拓”。之前，他没有生产制造的经验，要去了解不同的标准，制定策略，研究如何从0-1建一个高效稳定的生产制造体系。

现在，随着复星诊断的产品逐渐进入更多高端医疗机构，尤其是三甲医院，对产品性能、一致性、外包装、发货等产品和服务的要求越来越严格，对生产过程的精益化水平也提出了更高的标准，孙卫兵又开始思考如何利用AI、max系统、价值流图析（VSM）等创新工具，提升生产制造的信息化、自动化、智能化水平。

基于这些深入的思考和孙卫兵及其团队的技术积累与创新实践，2024年长沙基地顺利完成了两款高通量仪器设备F-i6000和F-C2000的生产下线，更是在F-C2000项目上取得突破性进展：转产周期缩短3个月、产品缺陷拦截率提升60%、生产效率提升30%，极大减少了生产周期和成本，也标志着复星诊断生产制造能力昂首跨入了新纪元。

孙卫兵和团队仪器生产下线合影

“通过技术优化，精准把控产品品质，高速转产下线，快捷响应市场需求，大家一直在为这个目标共同努力。”孙卫兵始终相信，优秀的团队能互相激发，做出超预期的事情。

回顾与复星诊断共同成长的20年，孙卫兵感慨道：“有过高光时刻，也有过困惑，非常感谢公司为我提供了一个尽情施展的舞台。我也相信，会有更多有干劲、有信念的人在这里实现理想，让复星诊断这片星辰大海越来越璀璨。”